作品简介

现场是指一线人员生产产品或提供服务的场所,即劳动者运用劳动手段,作用于劳动对象,完成一定作业任务的场所。

《丰田精益管理:现场管理与改善(图解版)》采用丰田精益管理的思想,为企业现场的改善与管理工作提供了八项措施,具体包括5S现场管理法、现场目视管理、现场人员管理、现场设备管理、现场作业改善管理、现场品质管理、现场安全管理和持续改善管理,目的是帮助企业消除浪费、提升产品和服务的质量,以获得利润,实现企业健康、稳定、长远的发展。

《丰田精益管理:现场管理与改善(图解版)》适合各类生产型企业现场管理者、一线员工、企业管理咨询顾问以及相关专业的师生阅读参考。

梁勤峰,合肥工业大学工学硕士,清华大学特聘高级讲师,美国杨智管理咨询公司特聘咨询顾问,韩国能率协会TPM研修毕业,精益6Sigma黑带大师,中国设备管理协会委员。

18年以上TPM现场管理实战及管理咨询经验,曾主持推进某世界500强企业下属公司的TPM和精益6SIGMA活动,全盘负责企业TPM活动组织、策划、培训、指导、验收等工作。

辅导过的企业包括东方汽轮机有限公司、南阳汉冶特钢股份有限公司、宁波万华聚氨酯有限公司、中烟贵阳卷烟厂、美的集团空调事业部、海信集团空调公司、深圳康佳通讯有限公司、比亚迪电子等和上海巴斯夫、庞巴迪、通用电气、深圳三星电子、卡西欧电子、华发电子、北方重工、TCL国际等上百家知名企业。

在咨询辅导实践过程中吸纳了三星模式、百威模式、丰田模式、中集模式的精华,形成了一套适合中国文化的TPM现场管理推行体系和推进方法。

作品目录

  • 丰田精益管理:现场管理与改善
  • 前言
  • 导读 抓住现场精益管理的重点进行改善
  • 一、精益管理的起源
  • 二、现场精益管理的内容
  • 三、现场精益管理的流程
  • 四、现场分析的内容
  • 第1章 5S 现场管理法
  • 第1节 术语解析
  • 1.1 整理
  • 1.2 整顿
  • 1.3 清扫
  • 1.4 清洁
  • 1.5 素养
  • 第2节 5S实施流程的管理
  • 2.1 成立5S活动推行组织
  • 2.2 拟定推行方针及目标
  • 2.3 拟订推行计划及实施方法
  • 2.4 实施5S教育培训
  • 2.5 宣传造势,营造气氛
  • 2.6 建立5S样板区
  • 2.7 全面推进5S活动
  • 2.8 评比与考核
  • 第3节 5S活动执行的管理
  • 3.1 整理的执行
  • 【范本1-01】非必需品处理审批单
  • 3.2 整顿的执行
  • 3.3 清扫的执行
  • 3.4 清洁的执行
  • 3.5 素养的执行
  • 【范本1-02】5S个人日常检查标准
  • 第2章 现场目视管理
  • 第1节 目视管理的流程
  • 1.1 管理层主动引进
  • 1.2 选择引进目视管理的方法
  • 1.3创造推动目视管理的环境
  • 1.4确定目视管理的推动部门
  • 1.5制订活动计划
  • 1.6目视管理展开
  • 1.7目视管理查核
  • 【范本2-01】××实业有限公司现场目视管理效果查核表
  • 1.8定期评价总结
  • 第2节目视管理的手段
  • 2.1定置管理
  • 2.2看板管理
  • 2.3红牌作战管理
  • 【范本2-02】红牌发行回收记录表
  • 2.4颜色管理
  • 2.5识别管理
  • 第3节目视管理的推进
  • 3.1定置管理推进流程
  • 3.2看板管理推进流程
  • 【范本2-03】看板管理状态比较
  • 第3章 现场人员管理
  • 第1节现场人员的配备
  • 1.1现场人员配备的要求
  • 1.2现场员工配备比例关系
  • 第2节现场人员的培训
  • 2.1新员工培训
  • 【范本3-01】员工上岗前培训评核表
  • 2.2在职员工培训
  • 2.3进行岗位轮换
  • 第3节现场人员日常管理
  • 3.1员工出勤管理
  • 3.2员工工作纪律管理
  • 3.3现场员工日常绩效考核
  • 【范本3-02】员工日常绩效考核制度
  • 第4章 现场设备管理
  • 第1节现场设备的日常管理
  • 1.1做好设备的识别管理
  • 1.2现场设备使用管理
  • 第2节现场设备的保养
  • 2.1设备保养的内容
  • 2.2关键设备的维护
  • 2.3三级保养内容
  • 【范本4-01】一级保养卡
  • 【范本4-02】二级保养卡
  • 【范本4-03】三级保养卡
  • 第3节现场设备故障的修理
  • 3.1设备故障产生的原因
  • 3.2现场设备故障预防要领
  • 3.3选择设备维修方式
  • 3.4维修实施阶段管理
  • 【范本4-04】设备维修记录表
  • 【范本4-05】设备大修、项修完成情况明细表
  • 【范本4-06】设备大修、项修竣工报告单
  • 第5章 现场作业改善管理
  • 第1节现场作业分析的方法
  • 1.1检查表法
  • 1.25W1H法
  • 1.34M法
  • 1.4五大任务法
  • 1.5PQCDSM法
  • 第2节现场作业改善的流程
  • 2.1制订实施计划
  • 2.2详细调查现状
  • 2.3考虑改善方案
  • 2.4实施改善方案
  • 2.5确定改善的成果
  • 2.6改善成果标准化
  • 第3节现场作业改善的方法
  • 3.15W1H法
  • 【范本5-02】5W1H法的举例
  • 3.2动作分析法
  • 【范本5-03】基本动作分析专用表
  • 【范本5-04】组装螺栓和螺母作业的基本动作分析
  • 3.3工程分析法
  • 【范本5-05】整理表
  • 3.4时间分析法
  • 【范本5-06】作业要素和观测点的分解
  • 【范本5-07】作业分析观测记录表
  • 3.5工作抽样法
  • 【范本5-08】工作抽样法观测结果
  • 3.6 人机配合分析法
  • 3.7双手操作法
  • 【范本5-09】双手操作程序图
  • 第6章 现场品质管理
  • 第1节现场品质管理流程
  • 1.1事前控制
  • 1.2事中控制
  • 【范本6-01】变更申请书
  • 1.3事后控制
  • 第2节现场品质管理工具
  • 2.1亲和图法
  • 2.2PDPC法
  • 2.3矩阵数据分析法
  • 2.4关联图法
  • 2.5矩阵图法
  • 2.6系统图法
  • 2.7箭线图法
  • 第3节现场品质改善方法
  • 3.1朱兰三部曲
  • 3.2品管圈活动
  • 第7章 现场安全管理
  • 第1节现场安全教育与培训
  • 1.1日常安全教育
  • 1.2新员工“三级”安全教育
  • 1.3特种作业人员安全教育
  • 第2节安全事故的预防管理
  • 2.1事故防范的工程技术措施
  • 2.2事故防范的管理措施
  • 【范本7-01】危险化学品安全检查表
  • 【范本7-02】车间级安全检查表
  • 第3节现场事故处理流程
  • 3.1现场工伤事故的处理
  • 3.2现场火灾的处理
  • 3.3突发事件应急处理流程
  • 3.4 事故后的调查与改善
  • 【范本7-03】现场安全管理制度
  • 第8章 持续改善管理
  • 第1节持续改善的流程
  • 1.1确定持续改进项目
  • 1.2成立项目改进小组
  • 1.3实施持续改进
  • 1.4验证及评价
  • 1.5激励与奖励
  • 1.6 保持持续改进成果
  • 第2节 持续改善的工具
  • 2.1记录表
  • 【范本8-01】生产线停工记录表
  • 【范本8-02】直方图温度记录表
  • 【范本8-03】人力资源推广初期任务列表
  • 2.2帕累托图
  • 2.3因果(鱼刺)图
  • 第3节持续改善的方法
  • 3.1计划
  • 3.2实施
  • 3.3检查
  • 3.4总结处理
  • 【范本8-04】现场管理考核管理办法
  • 参考文献
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