精益工具箱（原书第4版）

作品简介

本书对精益工具和系统的最新发展提供了全面的介绍。前3章介绍了精益的基本理念和最新的发展动态，第4、5章从战略的角度介绍精益转型的框架和实施步骤，第6、7、8、9章详细阐述了精益工具的具体应用，此后直至第18章对于精益在企业内部更大范围内的应用分别通过质量、新产品开发和引入、供应链、会计、变革管理、可持续性、改善等方面进行了论述。第18章介绍了精益的由来和发展，第19章给读者提供了大量的进阶阅读资源和学习资源，还包括当今最有影响力的精益组织和职业发展方向。

作者：（英）比切诺（Bicheno,J.），（英）霍尔韦格（Holweg,M.）

作品目录

• 推荐序一
• 推荐序二
• 译者序
• 原书第4版前言
• 原书第3版前言
• 原书第2版前言
• 第1章　精益工具箱第4版说明
• 1.1　回顾
• 1.2　精益、可持续和变革
• 1.3　精益演化
• 第2章　理念
• 2.1　精益追求“理想方式”
• 2.2　精益不是工具，也不是一套整合的工具
• 2.3　浪费、过载、波动
• 2.4　精益的公式
• 2.5　精益是“系统”
• 2.6　精益是持续学习
• 2.7　精益既是革命也是演进
• 2.8　精益是“分布式决策”
• 2.9　两个类比和一组F：乐团和体质锻炼
• 2.9.1　精益、六西格玛还是精益六西格玛
• 2.9.2　精益是“绿色环保”
• 延伸阅读和参考文献
• 2.10　精益的5个原则
• 2.11　精益的25个特性
• 2.12　丰田模式
• 延伸阅读
• 2.13　精益企业屋
• 延伸阅读
• 第3章　价值和浪费
• 3.1　价值
• 参考文献
• 3.2　价值和萃智
• 延伸阅读
• 3.3　Muda和7种浪费
• 3.4　Ⅰ型浪费和Ⅱ型浪费的消除和预防
• 3.5　增值、非增值（必要的和可避免的）
• 3.6　大野耐一的7种浪费
• 3.6.1　过量生产的浪费
• 3.6.2　等待的浪费
• 3.6.3　不必要动作的浪费
• 3.6.4　运输的浪费
• 3.6.5　过度加工的浪费（或者不适当加工）
• 3.6.6　不必要库存的浪费
• 3.6.7　不合格品的浪费
• 3.7　新的浪费
• 3.7.1　高效地生产错误产品的浪费
• 3.7.2　没有充分利用人的潜力的浪费
• 3.7.3　多余的信息和沟通
• 3.7.4　时间的浪费
• 3.7.5　不恰当系统的浪费
• 3.7.6　能源和水的浪费
• 3.7.7　自然资源的浪费
• 3.7.8　波动的浪费
• 3.7.9　“没有跟踪到底”的浪费
• 3.7.10　知识的浪费
• 3.7.11　7种服务业浪费
• 延伸阅读
• 3.7.12　最后的思考：减少浪费是否可能做得过头
• 延伸阅读
• 3.8　现场和“学会观察”
• 延伸阅读
• 3.9　基于时间的竞争
• 延伸阅读
• 延伸阅读
• 第4章　精益转型的框架
• 4.1　精益屋
• 4.2　流动框架
• 4.3　层级式转型框架
• 4.4　精益实施的通用方法
• 4.5　精益实施的失效模式
• 4.5.1　高级经理的认同和支持
• 4.5.2　处理竞争型活动和活动过多
• 4.5.3　精益、六西格玛还是精益六西格玛
• 4.5.4　精益作为短期的权宜之计的滥用
• 4.5.5　不协调的绩效测量
• 4.5.6　缺乏主人翁意识
• 4.5.7　保持势头
• 4.5.8　应该称它们为“精益”吗
• 4.6　线模公司案例
• 延伸阅读
• 4.7　给精益改善的警告
• 第5章　战略、规划及部署
• 5.1　运营战略
• 延伸阅读
• 5.2　将运营战略与精益相联系
• 5.3　理解流程：产品—过程矩阵
• 5.4　理解顾客
• 5.4.1　狩野模型
• 延伸阅读
• 5.4.2　情境和预测
• 延伸阅读
• 5.4.3　破坏性技术
• 延伸阅读
• 5.5　价值流经济：哪里制造什么
• 5.5.1　外包和外迁问题
• 5.5.2　选址问题：垂直分割
• 5.5.3　选址问题：水平分割
• 5.6　关键帕累托
• 5.6.1　库存ABC分析
• 5.6.2　产品—产量分析
• 参考文献
• 5.6.3　贡献分析
• 5.6.4　零件、物料和工具帕累托图
• 5.7　制定运营战略
• 延伸阅读
• 5.8　政策部署
• 5.8.1　政策部署：如何实施
• 5.8.2　“达成共识”和“接球”
• 延伸阅读和参考文献
• 第6章　准备流动
• 6.1　需求管理
• 延伸阅读
• 6.2　全员生产性维护
• 6.2.1　6大损失和综合设备效率
• 6.2.2　综合设备效率
• 6.2.3　聚焦TPM活动
• 6.2.4　威尔莫特的9步模型
• 6.2.5　TPM的重要特征
• 6.2.6　处理提产损失
• 延伸阅读
• 6.3　节拍时间和补料间隔时间
• 6.4　活动时间分析和工作元素
• 6.5　5S
• 6.5.1　整理
• 6.5.2　简单化（或者整顿、理顺）
• 6.5.3　审视（或者清扫、擦亮、刷洗）
• 6.5.4　标准化（或者稳定、巩固）
• 6.5.5　维持（或者自律）
• 6.5.6　“傻瓜式”5S
• 6.5.7　作为根本原因的5S
• 6.5.8　5S的保持
• 6.5.9　延伸5S的概念
• 延伸阅读
• 6.6　可视化管理
• 延伸阅读
• 6.7　标准化作业、标准操作规程、工作解析
• 6.7.1　培训和标准
• 参考文献
• 6.7.2　窗口分析和标准
• 6.7.3　SOP的其他形式
• 延伸阅读
• 6.8　快速换型
• 延伸阅读
• 6.9　机器小型化、避免超大型机器、递进思维
• 延伸阅读
• 第7章　价值流的绘图、评估和分析
• 7.1　价值流分析的实施循环
• 7.1.1　绘制价值流图的目的是什么
• 7.1.2　在价值流绘图之前
• 7.1.3　干预理论和变革的说明
• 7.2　价值流绘图的步骤
• 参考文献
• 7.2.1　价值流图绘制的组织工作
• 7.2.2　绘图前研讨会
• 7.2.3　确定节拍时间
• 7.2.4　共享资源和变异
• 7.2.5　开始绘图
• 7.3　绘图及实施
• 延伸阅读
• 7.4　单项流程要素图的种类
• 7.4.1　单项流程要素图概览
• 7.4.2　牛皮纸图
• 7.4.3　产品族分析
• 参考文献
• 7.4.4　提前时间变异及缓冲库存的当量天数
• 7.4.5　“学会观察”图
• 延伸阅读
• 7.4.6　物理移动图
• 7.4.7　质量过滤图
• 7.4.8　需求放大图
• 参考文献
• 7.4.9　财务图
• 7.4.10　人力资源图
• 7.4.11　成本—时间图
• 延伸阅读
• 7.4.12　“观察全局”供应链图
• 延伸阅读
• 7.4.13　跟踪订单
• 延伸阅读
• 7.4.14　反馈图（系统动态图）
• 参考文献
• 7.4.15　过程活动图
• 延伸阅读
• 7.4.16　价值流图和政策部署：TRIZ的洞察
• 延伸阅读
• 7.5　精益评估和原则
• 7.5.1　雪恩伯格尔的原则
• 7.5.2　小林的20个关键
• 7.5.3　快速工厂评估
• 7.5.4　新乡卓越奖
• 延伸阅读
• 第8章　布局和单元设计
• 8.1　精益布局
• 8.2　主要的布局类型：产品—过程矩阵
• 8.3　总体布局：在工厂层级的优劣判断
• 8.4　物料搬运：在工厂级别的优劣判断
• 8.5　细胞式生产单元
• 8.5.1　为什么要细胞式生产单元
• 8.5.2　理想的细胞式生产单元
• 8.5.3　开始布局规划
• 8.5.4　区域或者价值流分析
• 8.5.5　参与的方法
• 8.5.6　使用系统性布局规划进行区域分析
• 8.5.7　单元形状和流动方向
• 8.5.8　其他的通用要点
• 8.5.9　关于操作者的考虑
• 8.6　生产单元的平衡
• 8.6.1　活动抽样分析
• 8.6.2　关于工作要素时间和变异的说明
• 8.6.3　生产单元平衡的其他方法
• 8.6.4　平衡混合型号和多型号生产线/单元
• 8.7　上料—下料单元和生产线
• 8.8　虚拟单元
• 8.9　移动线和脉动线
• 8.10　人因工程
• 延伸阅读
• 第9章　计划与排程
• 9.1　平顺化排程
• 9.1.1　实现平顺化排程
• 9.1.2　共享的资源和精益排程
• 9.2　构建精益排程体系：八个基本要素
• 9.3　11个排程概念
• 9.3.1　需求平顺化
• 9.3.2　节拍时间和标准供料间隔
• 9.3.3　定拍工序
• 9.3.4　超市和FIFO通道
• 9.3.5　常规、定期、偶尔需求
• 9.3.6　混合型号排程
• 9.3.7　看板和拉动
• 9.3.8　批量大小
• 9.3.9　专职物料员及物料配送路线
• 9.3.10　均衡生产及平顺化生产
• 9.3.11　销售、运营和采购计划
• 延伸阅读
• 第10章　约束理论和工厂物理学
• 10.1　鼓—缓冲—绳模型
• 10.2　有效产出率、库存和运营费用
• 10.3　依赖事件和统计波动
• 10.4　约束、瓶颈和非瓶颈资源：同步原则
• 10.5　工厂物理学定律
• 延伸阅读
• 10.6　精益思想和约束理论的冲突
• 10.7　约束理论改善循环
• 延伸阅读
• 第11章　质量
• 11.1　精益质量框架
• 11.2　复杂性
• 11.2.1　产品复杂性
• 11.2.2　过程复杂性
• 11.3　变异
• 11.4　差错
• 11.5　六西格玛
• 11.6　如何计算流程的西格玛水平
• 11.7　整合精益和六西格玛
• 延伸阅读
• 11.8　防错
• 延伸阅读
• 第12章　改善
• 12.1　改善循环：PDCA、DMAIC、8D、IDEA和TWI
• 12.1.1　计划、执行、检查、处置
• 12.1.2　IDEA
• 12.1.3　DMAIC
• 12.1.4　8D
• 12.2　“五次为什么”、根因和6个忠实仆人
• 12.2.1　根因问题解决法
• 12.2.2　6个忠实仆人
• 延伸阅读
• 12.3　改善的组织工作
• 12.3.1　精益促进办公室
• 12.3.2　改善的层级
• 12.4　持续改善的方法
• 延伸阅读
• 12.5　改善
• 12.5.1　改善旗
• 延伸阅读
• 12.5.2　改善活动
• 12.5.3　改善活动过程
• 12.5.4　最近几年获得的改善经验
• 12.5.5　记录经验——“知识管理”
• 延伸阅读
• 12.6　混乱管理
• 12.7　A3问题解决法和报告
• 12.8　沟通板
• 第13章　变革管理
• 13.1　精益中的人员和变革
• 13.2　什么是“社会系统”
• 彼得·圣吉的系统定律
• 延伸阅读
• 13.3　变革管理的模型
• 13.3.1　基础
• 13.3.2　变革冰山
• 13.3.3　价值流图是变革的催化剂
• 13.3.4　世界观或者范式
• 13.3.5　学习和精益
• 13.3.6　对精益的提醒
• 13.3.7　变革项目的通病
• 延伸阅读
• 13.4　打造精益文化
• 延伸阅读
• 13.5　督导人员培训
• 13.5.1　主管技能和TWI
• 延伸阅读
• 13.5.2　经理和领导的技能
• 13.5.3　领导人标准工作
• 延伸阅读
• 13.6　接受曲线和关键人员
• 13.6.1　变革中的帕累托
• 13.6.2　再谈转折点：说做就做还是分析麻痹症
• 13.6.3　接受曲线
• 延伸阅读
• 第14章　可持续性：维持变革
• 14.1　过程（和系统）的可持续性
• 14.1.1　可持续性和工具
• 14.1.2　可持续性和系统观
• 14.1.3　可持续性与反馈：“无人立功……”
• 14.1.4　改善活动的可持续性
• 14.2　人员的可持续性
• 14.2.1　可持续性与经理
• 14.2.2　可持续性与员工离职率
• 14.2.3　可持续性与激励
• 14.2.4　可持续性与纪律
• 14.2.5　其他有关可持续性的人工方面的考虑
• 14.2.6　可持续性的条件
• 14.2.7　单一和双重回路学习
• 延伸阅读
• 第15章　新产品开发和引入
• 延伸阅读
• 15.1　四个目标和六个权衡
• 延伸阅读
• 15.2　新产品开发中的浪费
• 延伸阅读
• 15.3　丰田的新产品开发方法
• 延伸阅读
• 15.4　成本
• 15.4.1　价值分析和价值工程
• 延伸阅读
• 15.4.2　面向制造的设计/面向装配的设计
• 延伸阅读
• 15.4.3　模块化、平台和零件继承
• 延伸阅读
• 15.5　速度和平顺化：关键链和精益项目管理
• 延伸阅读
• 15.6　质量
• 15.6.1　六西格玛设计
• 延伸阅读
• 15.6.2　质量功能展开
• 延伸阅读
• 15.7　精益产品开发的其他工具
• 15.7.1　萃智
• 延伸阅读
• 15.7.2　皮尤分析法
• 延伸阅读
• 15.7.3　新产品提产
• 15.7.4　2P和3P方法
• 延伸阅读
• 第16章　建立精益供应链
• 16.1　什么是供应链管理
• 延伸阅读
• 16.1.1　一致性的激励政策
• 16.1.2　高效供应链和响应式供应链
• 16.2　动态的需求失真
• 16.2.1　不确定性的种类
• 延伸阅读
• 16.2.2　牛鞭效应
• 延伸阅读
• 16.3　管理供应商关系
• 16.3.1　供应商选择
• 延伸阅读
• 16.3.2　供应商关系模式
• 延伸阅读
• 16.3.3　供应商协会
• 延伸阅读
• 16.4　供应链合作
• 16.4.1　供应商管理库存
• 16.4.2　信息共享
• 16.4.3　合作计划、预测和补货
• 延伸阅读
• 16.5　精益物流
• 16.5.1　循回供料、循回物流
• 16.5.2　风险管理，风险池
• 延伸阅读
• 16.6　订单履行和产品定制
• 16.6.1　响应性、灵活性、敏捷性
• 延伸阅读
• 16.6.2　订单履行策略
• 延伸阅读
• 16.6.3　大批量定制
• 延伸阅读
• 16.6.4　需求和收益管理
• 16.7　建立高效供应链
• 延伸阅读
• 第17章　会计处理和绩效测量
• 17.1　精益会计
• 延伸阅读
• 17.1.1　警告和困境
• 17.1.2　面向精益的会计应该给我们什么
• 17.1.3　面向精益的会计不应该给我们什么
• 17.1.4　面向精益的会计和精益会计系统
• 延伸阅读
• 17.2　绩效指标
• 17.2.1　测量的基础
• 延伸阅读
• 延伸阅读
• 17.2.2　有意义的测量和意义模糊的测量
• 延伸阅读
• 17.3　基本的精益指标
• 17.3.1　QCDMMS
• 17.3.2　DTI的7个指标
• 延伸阅读
• 17.3.3　雪恩伯格尔的JIT微比率
• 延伸阅读
• 17.3.4　供应链指标
• 17.3.5　检验测量指标
• 延伸阅读
• 17.4　目标成本法、改善成本法和降本
• 延伸阅读
• 第18章　精益的由来和发展
• 18.1　丰田之前的精益
• 参考文献
• 18.2　丰田：精益的诞生地
• 参考文献
• 18.3　为什么称之为“精益”
• 延伸阅读
• 第19章　其他资源：从何处寻求帮助
• 19.1　姊妹出版物
• 19.2　研究中心、研究项目和网络资源
• 19.3　文章、书籍和影音资料
• 19.4　资格认证
• 精益年表　精益的过去和未来